Hochpräzise CNC-Bearbeitung/Drehen/Fräsen/Bohren von kleinen Metallteilen CNC-Servicefertigung

Das Bohren von Metall erfordert eine umfassende Berücksichtigung der Materialeigenschaften, der Werkzeugauswahl, der Prozessparameter und der Qualitätskontrolle. Die folgenden Punkte sind wichtig:

1. Werkzeugauswahl und Materialabstimmung Bohrertypen:

 -- Schnellarbeitsstahl-Bohrer (HSS): Geeignet für weiche Materialien wie Weichstahl und Aluminiumlegierungen; geringere Kosten, aber kürzere Lebensdauer.

 - Hartmetallbohrer: Wird für Materialien mit hoher Härte wie Edelstahl und Titanlegierungen verwendet; die Verschleißfestigkeit wird um das 3- bis 5-fache erhöht.

 - Kobaltbohrer: Beim Bohren von Edelstahl sollten kobalthaltige Bohrer (z. B. M35/M42) verwendet werden, um einen schnellen Verschleiß herkömmlicher Bohrer zu verhindern.

 -- Geometrische Parameter des Bohrers: Ein Spitzenwinkel von 130° und ein Spiralwinkel von 30°-35° können die Spanabfuhr und die Schnittkraft optimieren.

2. Optimierung der Prozessparameter Schnittgeschwindigkeit und Vorschub:

 -- Aluminiumlegierung: Schnittgeschwindigkeit 200–600 m/min, Vorschub 0,05–0,2 mm/U.

 – Rostfreier Stahl: Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit auf 30–60 m/min und die Vorschubgeschwindigkeit auf 0,02–0,1 mm/U, um die thermische Verformung zu verringern. – Kühlung und Schmierung: Um die Reibungswärme zu verringern und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern, muss Schneidöl oder -emulsion verwendet werden.

3. Qualitätskontrolle beim Bohren:

 -- Präzisionsgrad: Gewöhnliche Bohrpräzision IT13-IT11, Oberflächenrauheit Ra 50-12,5 μm; muss anschließend vergrößert/geräumt werden, um auf IT7-IT9 zu verbessern.

 - Kontrolle der Lochpositionsabweichung: Beim Bohren dünner Platten muss eine Druckplatte verwendet werden, um das Material zu sichern und Verformungen zu verhindern, die zu einer Verschiebung der Lochposition führen können. Die Bearbeitung tiefer Löcher (Tiefe 5-mal Durchmesser) sollte schrittweise und mit Spanabnahme erfolgen, um eine Spanblockade zu vermeiden.

4. Spezielle Materialhandhabung:

 - Edelstahl: Erfordert niedrige Geschwindigkeit und geringen Vorschub mit Schmiermittel (Sojasauce ist unwirksam; spezielles Schneidöl wird benötigt).

 - Titanlegierung: Neigt zum Spanschweißen; erfordert eine Maschine mit hoher Steifigkeit und scharfe Bohrer; Impulskühltechnologie wird empfohlen.

5. Sicherheits- und Ausrüstungsanforderungen:

 -- Schutzausrüstung: Bediener müssen eine Schutzbrille und schnittfeste Handschuhe tragen, um Spanspritzer zu vermeiden.

 -- Gerätewartung: Überprüfen Sie regelmäßig den Spindelrundlauf des Bohrers (≤0,02 mm) und den Rundlauf des Bohrfutters.

Produktmerkmale

CNC-Werkstatt

CNC-Werkstatt

CNC-Werkstatt

CNC-Werkstatt

CNC-Werkstatt

CNC-Werkstatt

CNC-Frästeile 

Erkunden Sie unsere Galerie mit CNC-Frästeilen und sehen Sie sich präzisionsgefertigte Komponenten an, die mit hoher Genauigkeit und Qualität hergestellt wurden.

Toleranzen für CNC-Fräsen

Kernmerkmale der Fräsverarbeitung

1. Mehrkantenschneiden und Effizienz

- Fräser haben mehrere Schneidkanten (z. B. Schaftfräser mit 4–6 Kanten), die gleichzeitig am Schneiden beteiligt sein können, wodurch die Last geteilt und die Effizienz verbessert wird (30–50 % höher als bei einschneidigen Werkzeugen).

- Geeignet für große Vorschubgeschwindigkeiten oder Bearbeitungen mit hoher Schnittgeschwindigkeit, wie z. B. Planfräsen mit einer Schnitttiefe von bis zu 5–10 mm.

2. Intermittierendes Schneiden und Stoßvibration

- Die Schneidzähne greifen periodisch in das Werkstück ein und lösen sich wieder, was zu Schwankungen der Schnittkraft führt. Um die Präzision zu gewährleisten, sind Maschinen mit guter Steifigkeit (z. B. Hochleistungsfräsmaschinen) erforderlich.

-- Intermittierendes Schneiden erleichtert die Werkzeugkühlung und verlängert die Werkzeuglebensdauer, es müssen jedoch langlebige Werkzeugmaterialien (z. B. Hartmetall) verwendet werden.

3. Prozessflexibilität – Durch den Werkzeugwechsel (z. B. Planfräser, T-Nutenfräser) können komplexe Merkmale wie flache Oberflächen, Nuten, Zahnräder und gekrümmte Oberflächen bearbeitet werden.

– Unterstützt mehrachsige Verknüpfung (z. B. Fünf-Achsen-Fräsen), um die Bearbeitung dreidimensionaler komplexer Profile (z. B. Formhohlräume) zu erreichen. 4. Steuerbare Oberflächenqualität – Durch Anpassen der Schnittparameter (z. B. Vorschubgeschwindigkeit, Geschwindigkeit) kann die Oberflächenrauheit (Ra 0,8–12,5 μm) gesteuert werden.

-- Die sekundären Schneidkanten der Schaftfräser können Oberflächen mit einer Rauheit von bis zu Ra 0,4 μm polieren. Umfang der Fräsbearbeitung

1. Grundlegende Bearbeitung – Flache/Stufenflächen: Planfräser (Schaftfräser) bearbeiten große flache Flächen, Dreikantfräser bearbeiten Stufen.

- Nuten/Passfedern: Schaftfräser fräsen gerade Nuten, Passfedernutfräser bearbeiten Passfedernuten (Genauigkeit IT8-IT9).2. Komplexe Feature-Verarbeitung

-- Zahnräder/Gewinde: Modular geformte Schaftfräser verarbeiten Zahnräder, Gewindefräser verarbeiten Gewinde.

-- Hohlräume/Formen: Kugelfräser bearbeiten dreidimensionale Rundungen (zB Spritzgussformen).

2. Sonderverarbeitung

-- Schneiden/Indexieren: Sägeblätter fräsen Werkstücke, Teilköpfe erzielen gleichmäßig verteilte Löcher/Zähne.

-- Nuten in Sonderform: Schwalbenschwanzfräser und T-Nutenfräser bearbeiten spezielle Verbindungsstrukturen. Typische Anwendungsszenarien

- Automobilherstellung: Fräsen von flachen Oberflächen von Motorblöcken, Bearbeiten von Getriebegehäuseschalen.

-- Luft- und Raumfahrt: Rumpfrahmen, Strukturkomponenten von Fahrwerken.

-- Elektronik: Montageschlitze für Leiterplatten, Anordnungen von Kühlrippen.

Vergleich mit anderen

ProzesseDrehen:

Geeignet für rotierende Teile (z. B. Wellen), Fräsen ist besser für polyedrische/komplexe Profile.

Bohren:

Das Fräsen kann einige Bohrvorgänge (z. B. Löcher mit großem Durchmesser) ersetzen, jedoch mit höherer Präzision.